Comment fabriquer un moule de pare-chocs avant de voiture

Comment fabriquer un moule de pare-chocs avant de voiture?

1、Analyse structurelle des pièces en plastique

La forme du pare-chocs avant est similaire à celle de la selle. Le matériau est PP + epdm-t20, le retrait est de 0,95 %. Le PP est le matériau principal du pare-chocs et l'EPDM peut améliorer l'élasticité du couvercle du pare-chocs. T20 signifie ajouter 20 % de talc au matériau, ce qui peut améliorer la rigidité du pare-chocs.

Les caractéristiques des pièces en plastique sont :

(1) La forme est complexe, la taille est grande et l'épaisseur de paroi est relativement petite, ce qui appartient aux pièces en plastique à paroi mince à grande échelle.

(2) Les pièces en plastique présentent de nombreuses bosses et pénétrations, de nombreux raidisseurs et une grande résistance à l'écoulement de la matière fondue moulée par injection.

(3) Il y a trois boucles sur la face intérieure de la pièce en plastique et il est très difficile de tirer le noyau latéralement à chaque endroit.

2、Analyse de la structure du moule

Le moule d'injection du corps principal du pare-chocs avant adopte la surface de séparation intérieure, passe à travers les canaux chauds et est contrôlé par la vanne de séquence. La boucle inversée des deux côtés adopte la structure d'un grand manchon de toit incliné, d'un toit incliné horizontal et d'un toit droit, avec une dimension maximale de 2 500 × 1 560 × 1 790 mm.

1. Conception des pièces formables

La technologie avancée de surface de séparation interne est adoptée dans la conception du moule. Le modèle utilitaire présente les avantages que la ligne de serrage de séparation est cachée sur la surface non apparente du pare-chocs, ce qui ne peut pas être vu après l'assemblage sur le véhicule et n'affectera pas l'apparence. Cependant, la difficulté et la structure de cette technologie sont plus complexes que celles du pare-chocs de type externe, et le risque technique est également plus élevé. Le coût et le prix du moule sont également bien supérieurs à ceux du pare-chocs de type externe. Cependant, en raison de sa belle apparence, cette technologie est largement utilisée dans les voitures de moyenne et haute qualité.

De plus, la pièce en plastique comporte un grand nombre de trous traversants, dont certains ont une grande surface. La fente d'aération et la fente d'évitement des vides sont conçues au lieu de collision et l'angle d'insertion est supérieur à 8 °, ce qui peut augmenter la durée de vie du moule et n'est pas facile à produire un flash.

Les pièces du moule d'injection du pare-chocs avant et le gabarit sont constitués en un tout, et le matériau du gabarit peut être de l'acier de moulage par injection pré-durci P20 ou 718.

2. Conception du système de contrôle

L'ensemble du système de canaux chauds est adopté dans le système de coulée du moule, ce qui présente les avantages d'un montage et d'un démontage pratiques, de faibles exigences en matière de précision de traitement, d'aucun risque de fuite de colle, d'une précision d'assemblage fiable et d'aucun besoin de démontage et d'assemblage répétés. l'avenir, ainsi que de faibles coûts d'entretien et de réparation.

Le pare-chocs avant est une pièce d'apparence et la surface ne doit pas présenter de marques de fusion. Lors du moulage par injection, les marques de fusion doivent être précipitées sur la surface sans aspect ou éliminées, ce qui est l'un des points clés et difficiles de la conception du moule. Le moule adopte la technologie de contrôle des portes chaudes à vanne de séquence à 8 points, à savoir la technologie SVG, qui est une autre technologie avancée adoptée par le moule. Il contrôle l'ouverture et la fermeture de huit buses chaudes via l'entraînement du cylindre, de manière à obtenir l'effet idéal d'absence de marque de soudure sur la surface des pièces en plastique.

La technologie SVG est une nouvelle technologie de formage de canaux chauds développée ces dernières années pour répondre aux besoins de l'industrie automobile pour les pièces plates en plastique à grande échelle et de l'industrie électronique pour les pièces à parois micro-minces. Par rapport à la technologie traditionnelle des portes à canaux chauds, elle présente les avantages suivants :

① Le flux de fusion est stable, la pression de maintien est plus uniforme, l'effet d'alimentation est significatif, le taux de retrait des pièces en plastique est cohérent et la précision dimensionnelle est améliorée ;
② Il peut éliminer la marque de soudure ou former la marque de soudure sur la surface sans apparence ;

③ réduire la pression de verrouillage du moule et la contrainte résiduelle de la pièce en plastique ;

④ Réduisez le cycle de moulage et améliorez la productivité du travail du moule.

Le tableau des données de simulation de la vanne de séquence à canaux chauds a été utilisé dans le pare-chocs avant. L'analyse du flux de moule montre que sous la pression d'injection normale, la force de verrouillage du moule et la température du moule, le flux de fusion est stable et la qualité des pièces en plastique est bonne, donc la durée de vie du moule et le taux de qualification du produit peut être entièrement garanti.

3. Conception du mécanisme de traction du noyau latéral

Comme le pare-chocs avant adopte la surface de séparation de la séparation interne, la ligne de séparation au niveau de la boucle arrière du moule fixe, une plaque est située sous le dessus incliné du côté mobile du moule. Afin d'éviter tout risque d'endommagement du moule pendant l'opération, la procédure de tirage du noyau doit être strictement contrôlée lors de l'ouverture du moule, voir le processus de travail du moule pour plus de détails.

Le moule adopte la structure complexe du toit incliné conçu sous le toit droit et du toit incliné transversal (c'est-à-dire le toit incliné composé) conçu à l'intérieur du toit incliné. Afin de tirer le noyau en douceur, il doit y avoir suffisamment d'espace entre le toit incliné et le toit droit, et la surface de contact entre le toit incliné et le toit droit doit être conçue avec une pente de 3° à 5°.

Le canal d'eau de refroidissement doit être conçu pour le grand toit incliné et le grand toit droit des deux côtés du moule d'injection du pare-chocs de séparation interne. Le trou latéral du moule fixe du pare-chocs de séparation interne doit être conçu avec une structure d'aiguille de moule fixe pour le tirage du noyau.

Nous voulons expliquer ici : le moule d'injection du pare-chocs de pièce intérieure et le moule d'injection général. À la différence de cela, la pièce en plastique n'est pas éjectée en restant dans le moule en mouvement, mais en s'appuyant sur le crochet de traction en cours d'ouverture. Le noyau latéral tirant 43 du moule fixe apparaît pendant le processus d'ouverture, et la pièce en plastique suivra le moule fixe sur une certaine distance.

4. Conception du système de contrôle de la température

La conception du système de contrôle de la température du moule d'injection principal du pare-chocs avant a une grande influence sur le cycle de moulage et la qualité du produit. Le système de contrôle de la température du moule adopte la forme d'un « tuyau d'eau de refroidissement droit + tuyau d'eau de refroidissement incliné + puits d'eau de refroidissement ».

Les principaux points de conception du canal de refroidissement de la filière sont les suivants :
① La structure de la matrice mobile est plus complexe et la chaleur est plus concentrée, il est donc nécessaire de se concentrer sur le refroidissement, mais le canal de refroidissement doit être maintenu à au moins 8 mm de la tige de poussée, des trous supérieurs droits et des trous supérieurs inclinés.

② La distance entre les canaux d'eau est de 50 à 60 mm et la distance entre les canaux d'eau et la surface de la cavité est de 20 à 25 mm.

③ Si le canal d'eau de refroidissement peut faire des trous droits, ne faites pas de trous inclinés. Pour les trous inclinés avec une pente inférieure à 3 degrés,  ​​          changez-les directement en trous droits.

④ La longueur du canal de refroidissement ne doit pas être trop différente pour garantir que la température du moule soit à peu près équilibrée.

5. Conception du système de guidage et de positionnement

Le moule appartient à un grand moule d’injection à paroi mince. La conception du système de guidage et de positionnement affecte directement la précision des pièces en plastique et la durée de vie du moule. Le moule adopte un pilier de guidage carré et un positionnement de guide de positionnement précis à 1 °, dans lequel quatre piliers de guidage carrés 80 × 60 × 700 (mm) sont utilisés du côté de la matrice mobile, et quatre piliers de guidage carrés 180 × 80 × 580 (mm) sont utilisé entre les matrices mobiles et fixes.

En ce qui concerne le positionnement de la surface de séparation, deux structures de positionnement de cône (également connues sous le nom de position du tube de filière interne) sont adoptées aux deux extrémités de la filière, et l'angle d'inclinaison du cône est de 5°.

6. Conception du système de démoulage

Les pièces en plastique sont de grandes pièces à parois minces et le démoulage doit être stable et sûr. La position centrale de la matrice adopte un dessus droit et une broche d'éjection, le diamètre de la broche d'éjection est de 12 mm. Étant donné que la zone de contact est petite et difficile à retourner, il est facile de faire entrer la goupille d'éjection en collision avec la surface de la cavité du modèle fixe. Le pare-chocs de séparation intérieur doit donc être conçu aussi droit que possible et la goupille d'éjection doit être utilisée. moins.

En raison du grand nombre de poussoirs, la force de déclenchement et la force de réinitialisation des poussoirs sont importantes, de sorte que le système de déclenchement utilise deux vérins hydrauliques comme source d'énergie. Voir la figure 7 pour l'emplacement du cylindre. La dimension L sur la figure est la distance à retarder, qui est liée à la taille de la boucle inversée à matrice fixe, généralement 40-70 mm.

En raison de la surface inégale du noyau mobile, toutes les extrémités fixes du dé à coudre et du cylindre d'entraînement sont conçues avec une structure de butée.

3、 Processus de travail du moule

Étant donné que le moule d'injection de pare-chocs adopte la technologie de séparation interne, la ligne de séparation en position inversée de la plaque a est située sous le dessus incliné du côté mobile du moule. Afin d'éviter tout risque d'endommagement du moule pendant le fonctionnement, le processus de travail du moule est très strict. Ensuite, les étapes et précautions sont abordées dès le début de la fermeture du moule.

① Avant de fermer la filière, la plaque de l'éjecteur est à 50 mm de la plaque inférieure de la filière, de manière à garantir que la partie inverse d'une plaque ne touche pas le petit toit incliné transversal dépassant du grand toit incliné, et à garantir qu'un La plaque peut terminer en douceur l'action de fermeture en appuyant sur la tige de réinitialisation.

② Appuyez sur la plaque de poussée et le dessus incliné pour les remettre en position de réinitialisation.

③ Avant d'ouvrir la matrice, il est nécessaire d'appliquer une pression sur le cylindre d'éjection au préalable pour garantir que l'ensemble du système d'éjection et une plaque peuvent être ouverts de manière synchrone. Lors de l'ouverture du moule, la plaque A et la plaque à dé à coudre doivent être ouvertes sur 60 mm dans un premier temps, de manière à garantir que la partie en plastique et le petit toit incliné transversal sont tous séparés de la surface de boucle inversée de la plaque A.

④ La plaque du moule fixe continue d'ouvrir le moule et la plaque de l'éjecteur dans le moule mobile reste inchangée dans l'état d'éjection de 60 mm, de manière à remplir la fonction de séparation de la plaque a et du dessus droit.

4. Résultats et discussion

1. Le moule adopte la technologie de séparation intérieure pour garantir la belle apparence des pièces en plastique.

2. La deuxième structure de traction du noyau du « toit incliné composé » est adoptée dans la matrice, ce qui résout le problème de la traction latérale du noyau dans la partie complexe de la pièce en plastique.

3. Le système de déclenchement des canaux chauds de la vanne de séquence à pointeau à huit points est adopté dans la matrice, ce qui résout le problème du remplissage par fusion de pièces en plastique à paroi mince à grande échelle.

4. La pression hydraulique est utilisée comme puissance du système de démoulage pour résoudre les problèmes de force de démoulage importante des pièces en plastique et de pièces de poussée difficiles à réinitialiser.

La pratique montre que la structure de la matrice est avancée et raisonnable, que la taille est précise et qu'il s'agit d'un travail classique de matrice automobile. Depuis la mise en production du moule, l'action de traction latérale du noyau a été coordonnée et fiable, et la qualité des pièces en plastique est stable, répondant aux exigences des clients.

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