COMMENT LE RETRAIT DU MOULAGE DES CAISSES EN PLASTIQUE AFFECTE LE PRODUIT FINAL

COMMENT LE PLASTIQUECAISSE LE RETRAIT AU MOULAGE AFFECTE LE PRODUIT FINAL

Qu'est-ce que le plastiqueCaisse Retrait au moulage ?

Dans la fabrication de pièces en plastique, le retrait est un processus normal dans le moulage par injection qui fait référence à la contraction des polymères pendant la phase de refroidissement. La principale cause du retrait est la transition de la densité du plastique fondu à la densité de son état rigide et refroidi. Bien qu'il se produise pendant la phase de refroidissement, un retrait minime peut continuer après la pièce.’s éjection à mesure que l’humidité et la température se stabilisent. Si des zones de la pièce rétrécissent de manière inégale– connu sous le nom de déformation– cela peut provoquer de graves défauts de pièces. Au-delà du déplacement du polymère’En fonction de la densité, d'autres facteurs facilitent également le retrait variable.

Autres causes de retrait lors du moulage par injection

Le retrait est influencé par la composition du plastique et le matériau’s propriétés et les conditions de traitement– comme le débit et la température– et la conception des pièces peut également y contribuer. Laisser’Examinons certaines de ces causes :

Composition plastique : Les plastiques semi-cristallins comme le polyéthylène ont un taux de retrait plus élevé que les plastiques amorphes, comme l'ABS. La composition moléculaire des plastiques semi-cristallins forme la cristallite– une structure plus petite et plus compacte que les polymères amorphes, comme le polycarbonate.

Poids moléculaire : les résines ayant un poids moléculaire élevé ont tendance à avoir une viscosité plus élevée lors du remplissage d'un moule d'injection et une chute de pression plus élevée lorsqu'elles se trouvent dans la cavité. Cette faible pression peut conduire à des taux de retrait plus élevés dans la pièce finale.

Additifs : Les charges, telles que les fibres de verre et de céramique, ont une faible dilatation thermique, donc pendant le processus de refroidissement, elles ont tendance à moins rétrécir.

Niveau de contrainte : pendant le processus de moulage, le temps et la température auxquels la pièce est soumise à une contrainte peuvent provoquer une quantité excessive de fluide, ce qui peut entraîner un retrait et une fragilité excessifs.

En plus de ces causes, d'autres variables incluent la pression d'injection, les températures de fusion et de moule, ainsi que la géométrie de la pièce. Comme de nombreux facteurs peuvent influencer le retrait, il’Il est crucial de travailler avec un fabricant capable de calculer avec précision la pièce’s taux de rétrécissement pour éviter les défauts.

Calculer les taux de retrait pour garantir un produit final durable

Il’Il est important de prévoir le retrait avant de commencer la production afin d'éviter des ajustements d'outils coûteux et opportuns. Tous les plastiques ont un pourcentage de retrait minimum et maximum, mais vous devez prendre en compte tous les autres éléments qui affectent le taux de retrait. La meilleure méthode pour calculer le taux de retrait consiste à développer un outil prototype pour imiter les spécifications de refroidissement et de déclenchement utilisées pendant la production. Non seulement cela fournira une mesure précise du retrait, mais cela permettra également de modifier l'outillage avant le processus de production si des défauts surviennent.

La détermination du taux de retrait du moulage par injection de plastique est essentielle pour maintenir une production rationalisée. Que’c'est pourquoi’Il est important de travailler tôt avec votre fournisseur et d'investir dans des prototypes d'outils. Chez Midstate Mold, nos ingénieurs sont experts dans la découverte de défauts évitables pendant la phase de conception et de prototypage. Nous’Vous garantirez que votre production est exécutée sans interruptions inutiles et coûteuses et que vous obtiendrez un produit final durable. Si vous souhaitez notre aide pour votre prochain projet, don’N'hésitez pas à nous contacter dès aujourd'hui.